?在數(shù)控加工時，要根據(jù)零件的圖紙進行工藝分析，同時要確定機械機加工工件的編程原點和加工元件，方便建立工件坐標系，編程者從方便取值的角度出發(fā)，其程序的編制并不是建立在機床坐標系上，當把工件裝夾到機床上時，數(shù)控機床也就是數(shù)控系統(tǒng)并不知道工件在什么位置，要想完成模具機加工，就必須把所在的位置告訴數(shù)控機床也就是數(shù)控系統(tǒng)，即建立機床坐標系和工件之間的聯(lián)系，我們稱這一過程為對刀。對刀是數(shù)控機床在加工零件前的準備工作，其精度的好壞將直接影響到工件加工的準確性和可靠性，對數(shù)控加工效率有著很重要的影響。 

 
　　實際生產(chǎn)過程中，零件的數(shù)控加工編程和機床加工時分開進行，數(shù)控編程人員要根據(jù)零件設(shè)計圖紙，選定一個方便的坐標系和原點，在選擇機床坐標系時要注意選擇合適的參考點作為原點。建立合適的坐標系是為了對數(shù)控機床進行位置檢測、控制、顯示等工作，即當數(shù)控程序執(zhí)行命令時，要根據(jù)機床的坐標系中的坐標值為標準。

   但是在數(shù)控加工過程中，所加工的零件都具有一定的形狀和尺寸，就只需要在機械機加工工件上建立一個工件坐標系，其中工件坐標系的原點都選擇在工件右端面的中點，在編制加工程序時，就可以以工件坐標系為基準進行編制。當數(shù)控機床在執(zhí)行命令時，系統(tǒng)可以讀取機床的參考坐標系中的坐標值，然后根據(jù)程序中的工件坐標數(shù)據(jù)進行工件的加工；但是在實際加工過程中，會出現(xiàn)各種各樣的問題，如工件夾裝到卡盤上時，系統(tǒng)無法知道工件原點在什么位置，模具機加工只有通過試切對刀操作，并經(jīng)過系統(tǒng)計算，才能確定工件坐標系的原點在機床坐標系中的地址。